项目背景

东莞某知名模具厂专注于精密模具制造，拥有多种高价值的金属模具设备。这些模具在生产过程中需要频繁调度和精准定位，且由于模具材料大多为金属，传统的标识方式（如条形码、手写标识）存在信息丢失、耐用性差和操作繁琐等问题。为了提高生产效率和模具管理水平，该公司计划引入RFID技术，特别是针对抗金属环境的RFID标签解决方案。

客户需求

1. 标签性能要求：
– 能够在金属表面稳定工作，无信号干扰。
– 标签需耐高温、高湿度和腐蚀，适应模具厂复杂的工作环境。
– 数据读取距离要求在1-3米范围内，保证便捷的识别能力。

2. 管理系统需求：
– 实现模具的实时定位与状态监控。
– 支持历史记录追踪（如模具使用次数、保养周期等）。
– 与现有生产管理系统兼容，便于整合数据分析和调度管理。

3. 经济性考虑：
– 标签的成本需合理，适合大规模部署。
– 系统安装需尽量减少对生产线的影响。

解决方案

1. 硬件选择：
– 推荐使用高性能抗金属RFID标签，该标签采用专用隔磁材料，能在金属表面有效隔绝信号干扰。
– 标签尺寸为50mm×30mm，适用于模具的多种表面结构。
– 选用支持UHF频段的RFID读写设备，覆盖模具的生产和存储区域。

2. 系统设计：
– 在模具表面安装抗金属RFID标签，并在关键工位（如生产车间、仓库入口）安装RFID读写器，实现模具位置和状态的自动识别。
– 配套开发RFID模具管理系统，包含模具的使用记录、维护提醒和库存管理功能。

3. 实施步骤：
– 阶段1：在样板车间进行试点测试，验证标签与系统性能。
– 阶段2：完成全厂部署，同时开展员工培训和系统优化。
– 阶段3：与现有的ERP和MES系统对接，实现全流程数据同步。

实施效果

1. 效率提升：
– 模具调度时间减少约30%，生产线切换效率提高20%。
– 通过自动识别功能，减少人工盘点错误率，库存管理更加精准。

2. 设备管理优化：
– 实现模具使用寿命的全程追踪，有效降低模具过度使用和维护不及时的问题。
– 模具报废率下降15%，保养周期优化，进一步节省成本。

3. 数据可视化：
– 通过系统数据分析，客户能够实时掌握模具使用情况，为后续生产规划提供科学依据。

通过针对性的RFID抗金属标签解决方案，这家模具厂成功解决了长期以来的模具管理难题。